發(fā)布日期：2025-1-5 17:18:41
鈦合金具有密度低、比強(qiáng)度高、生物相容性好、耐蝕性好等優(yōu)異性能，被譽(yù)為“未來鋼鐵”，是具有巨大發(fā)展?jié)撃艿慕Y(jié)構(gòu)材料，在航空航天、石油化工、醫(yī)學(xué)、民用領(lǐng)域有著廣闊的應(yīng)用前景[1]。全球而言，我國鈦資源儲(chǔ)量豐富，居世界首位[1，2]。然而，鈦仍被歸類為“稀有金屬”，其主要原因是鈦的熔煉技術(shù)復(fù)雜，加工難度大，制造成本居高不下。目前，鈦合金的制備技術(shù)主要有熔鑄法及粉末冶金法。鑄造鈦合金的研究開發(fā)已較成熟且取得較大應(yīng)用，但熔煉設(shè)備仍較昂貴，原材料利用率通常只能達(dá)到25%~50%[3，4]。因此，使用熔鑄法制備鈦合金成本仍偏高，難以滿足各民用領(lǐng)域?qū)︹伜辖鸬统杀镜囊骩5]。美國早已實(shí)現(xiàn)了粉末冶金鈦合金的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，而我國粉末冶金鈦產(chǎn)業(yè)仍處于起步階段。因此，開發(fā)低成本、近凈成形的粉末冶金技術(shù)已成為我國鈦行業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)。凝膠注模成形技術(shù)（Gelcasitng）——是20世紀(jì)90年代初美國橡樹嶺國家實(shí)驗(yàn)室研究人員為解決大尺寸、復(fù)雜形狀陶瓷零部件的近凈成形問題而發(fā)明的全新的濕法成形技術(shù)[5-6]。與傳統(tǒng)濕法成形工藝相比，凝膠注模成形技術(shù)設(shè)備簡(jiǎn)單，流程短，無需走催化脫脂工藝，坯體強(qiáng)度高，密度均勻，不易變形，在陶瓷領(lǐng)域已有不少成功應(yīng)用，如衛(wèi)星、導(dǎo)彈石英天線罩等的制備[8]。美國霍尼韋爾公司利用該技術(shù)成功制備出燃?xì)廨啓C(jī)用渦輪類陶瓷零件。近年來，隨著凝膠注模成形技術(shù)的發(fā)展及成熟，其應(yīng)用領(lǐng)域逐漸從陶瓷向金屬方向發(fā)展[17]。國外研究人員從眾多金屬中篩選出適合凝膠注模成形方法的金屬粉末，如不銹鋼、鋁合金、鈦合金、耐熱金屬和銅合金等[15]。然而，鈦的凝膠注模成形研究主要集中在多孔鈦的制備。KendraAE等[15]以氫化鈦粉末（平均粒度2μm）為原料，利用PMMAPnBA-PMMA的熱可逆凝膠特性制備出多孔鈦，研究了氫化鈦粉末的固相含量對(duì)漿料流變性能的影響，造孔劑含量對(duì)孔隙率及力學(xué)性能的影響，最終制備出孔隙率達(dá)44%的多孔鈦樣品。在鈦合金致密結(jié)構(gòu)件制備方面，國內(nèi)外尚未出現(xiàn)成功的凝膠注模技術(shù)應(yīng)用案例。凝膠注模技術(shù)制備鈦合金的關(guān)鍵在于原料成本和間隙元素含量的控制。鈦金屬性質(zhì)比較活潑，易氧化，成形、燒結(jié)過程中容易與凝膠體系反應(yīng)導(dǎo)致氧、碳等雜質(zhì)元素增加。原料方面，氫化脫氫（HDH）鈦粉成本較低，保形性好，但流動(dòng)性差，脫脂燒結(jié)過程中容易增氧增碳，而球形鈦粉流動(dòng)性好，氧含量低，但價(jià)格較高。基于上述背景，作者團(tuán)隊(duì)對(duì)鈦合金的凝膠注模成形進(jìn)行了大量研究，開發(fā)出針對(duì)鈦合金的低氧凝膠體系，制備出低成本的凝膠注模成形制品。本文為發(fā)展凝膠注模技術(shù)工業(yè)化制備低成本、高性能、大尺寸復(fù)雜形狀鈦合金部件奠定基礎(chǔ)，對(duì)發(fā)展高性價(jià)比、高性能的鈦部件及鈦及鈦合金在化工、能源、航空航天領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用具有重要的促進(jìn)作用。
1、實(shí)驗(yàn)
1.1實(shí)驗(yàn)原料
粉末原料采用氫化脫氫（HDH）TC4粉末和球形（SC）TC4粉末，粉末元素及含量見表1，兩種粉末形貌及粒徑分布見圖1。凝膠體系中有機(jī)單體為甲基丙烯酸羥乙酯（HEMA，分析純，純度大于等于98.5%），交聯(lián)劑為N,N-二甲基丙烯酰胺（MBAM分析純，純度大于等于98.5%），溶劑為二甲苯（C8H10分析純，純度大于等于99.5%），引發(fā)劑為過氧化苯甲酰（（C6H5CO）2O2，簡(jiǎn)稱BPO，分析純，純度大于等于98.0%）。油酸和異辛醇分別作為分散劑和消泡劑。
1.2實(shí)驗(yàn)過程
首先將HEMA單體和交聯(lián)劑MBAM加入二甲苯中制備預(yù)混液。然后按照一定比例加入兩種鈦合金粉末制備成TC4鈦料漿，同時(shí)加入適量油酸和異辛醇，使用真空脫泡攪拌機(jī)攪拌40min。再加入BPO攪勻后迅速倒入40mm×40mm×80mm的長(zhǎng)方體硅膠模具中。注模過程在振動(dòng)臺(tái)上操作，以將料漿中的氣泡振出減少缺陷。脫模后進(jìn)行干燥，待坯體完全干燥后在脫脂燒結(jié)真空爐中進(jìn)行負(fù)壓脫脂，升溫速率為2℃/min，氣體流速為60mL/min，在450℃保溫60min。然后于真空脫脂燒結(jié)爐中在1200℃~1350℃保溫3h，得到燒結(jié)坯，最后切取規(guī)定尺寸的拉伸試樣及金相樣品進(jìn)行檢測(cè)。
1.3檢測(cè)與分析
原始粉末的粒徑分布采用激光粒度分析儀（LS-POP）測(cè)量。鈦粉末懸浮漿料的粘度使用NDJ79旋轉(zhuǎn)式粘度計(jì)測(cè)量。采用DiscoveryTA25型熱分析儀對(duì)坯體中有機(jī)物熱分解情況進(jìn)行測(cè)試，測(cè)試溫度為室溫±600℃，測(cè)試氣氛為氬氣，以10℃/min的升溫速率加熱坯體，測(cè)量坯體質(zhì)量的變化。燒結(jié)后的坯體密度采用阿基米德排水法測(cè)定�；瘜W(xué)成分分析主要測(cè)定碳、氧、氮含量。氧和氮含量使用氧氮?dú)浞治鰞x（Eltra-ONH2000）。碳含量是通過高頻燃燒和紅外吸收法使用碳硫分析設(shè)備（EMIA-820VHORIBA）進(jìn)行測(cè)試。利用X射線光電子能譜（XPS,ThermoEscaLab250XI）測(cè)量了表面化學(xué)成分。靜態(tài)力學(xué)拉伸試驗(yàn)根據(jù)ASTM-E08在WDW-200D微機(jī)控制電子式萬能材料試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。
2、結(jié)果與討論
2.1料漿流變性能分析
由于氫化脫氫鈦粉價(jià)格僅為球形粉的1/3左右，為降低原材料粉末成本，本文在球形粉中加入一定比例的氫化脫氫粉末，以實(shí)現(xiàn)低成本的目標(biāo)。本節(jié)主要研究了兩種粉末配比、固相含量、粘結(jié)劑以及分散劑濃度對(duì)漿料流變性能的影響。
2.1.1粉末配比與固相含量對(duì)漿料流變性能的影響
對(duì)凝膠注模料漿來說，球形粉末流動(dòng)性好，不易氧化，而氫化脫氫粉保形性好，但流動(dòng)性差，比表面積大，燒結(jié)時(shí)易與雜質(zhì)元素反應(yīng)導(dǎo)致性能變差，但從成本上考慮，在料漿中添加40%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）以上的氫化脫氫粉，總原料成本可降低30%以上，有利于實(shí)現(xiàn)低成本的目標(biāo)。另一方面，在粘結(jié)劑一定的情況下，固相含量越高，燒結(jié)收縮系數(shù)越小，產(chǎn)品尺寸越穩(wěn)定，但過高的固相含量會(huì)使?jié){料流動(dòng)性變差而影響成形。因此，在保證粘結(jié)劑和油酸濃度不變的情況下，對(duì)不同粉末配比及固相含量的漿料粘度進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果如圖2所示。當(dāng)固相含量相同時(shí)，球形粉末占比越高，料漿的流動(dòng)性越好。綜合考慮成本和料漿性能，當(dāng)料漿中加入50%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）HDH粉時(shí)，固相含量為55%（體積分?jǐn)?shù)）時(shí)，既能保證漿料一定的流動(dòng)性，同時(shí)還有較低的收縮系數(shù)。
2.1.2粘結(jié)劑濃度對(duì)漿料流變性能的影響
粘結(jié)劑的濃度對(duì)漿料流動(dòng)性和生坯強(qiáng)度有重要的影響。粘結(jié)劑濃度過低，生坯強(qiáng)度不足，產(chǎn)品難以保持形狀，粘結(jié)劑濃度過高，漿料流動(dòng)性差，脫脂時(shí)間長(zhǎng)，殘留雜質(zhì)多，因此，需要在保證漿料流動(dòng)性和生坯強(qiáng)度的情況下盡量降低粘結(jié)劑的濃度。圖（3a）為加入50%HDHTC4粉，固相含量55%時(shí)漿料濃度隨HEMA單體濃度的變化曲線。由圖可知，漿料粘度的升高速率隨單體濃度的增加而逐漸降低，這是由于HEMA單體具有一定的懸浮分散作用，濃度增加時(shí)可在一定程度上提高漿料的流動(dòng)性。當(dāng)單體濃度為30%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）時(shí)，漿料流動(dòng)性較好，同時(shí)保證生坯具有足夠的強(qiáng)度。
2.1.3分散劑含量對(duì)漿料流變性能的影響
分散劑的添加能有效分散漿料中的粉末顆粒，同時(shí)還能防止顆粒的沉降和團(tuán)聚。以油酸作為分散劑，研究了其添加量對(duì)漿料流動(dòng)性能的影響，結(jié)果如圖3（b）所示。當(dāng)固相含量55%，粘結(jié)劑含量30%時(shí)，漿料粘度隨油酸的添加量增加呈現(xiàn)先降低后升高的趨勢(shì)，當(dāng)油酸含量為0.60%時(shí)，漿料粘度達(dá)到最低值。以上研究結(jié)果表明，添加50%HDH粉+50%SC粉，分散劑油酸最佳添加量為0.60%、HEMA單體濃度30%、漿料固相含量為55%，保證漿料較好的流動(dòng)性和較低的收縮率，為燒結(jié)出尺寸穩(wěn)定的高質(zhì)量樣品提供保障，同時(shí)具備良好的成本效益。
2.2燒結(jié)行為分析
凝膠注模技術(shù)的脫脂和燒結(jié)一次進(jìn)行，無需進(jìn)行額外的脫脂工序（如注射成形催化脫脂、溶劑脫脂）。凝膠注模成形坯體中，溶劑完全揮發(fā)后留下的孔隙為粘結(jié)劑的排出提供了暢通的通道，因此有利于完全去除粘結(jié)劑，適合大尺寸部件的制備。當(dāng)前研究對(duì)HEMA凝膠體系的熱力學(xué)行為進(jìn)行了分析，但是不同材料、單體濃度等因素對(duì)HEMA交聯(lián)影響各異，使得凝膠分解溫度略有不同。
2.2.1坯體熱脫脂
在生坯脫脂過程中，鈦合金粉末容易被氧化，須在真空或者惰性氣氛中進(jìn)行。為制定適合的熱脫脂升溫制度，了解粘結(jié)劑在各個(gè)溫度下的分解情況，減少粘結(jié)劑以游離碳的形式殘留在脫脂坯，對(duì)坯體進(jìn)行了熱重分析。圖4為凝膠坯體熱重曲線，第一階段為結(jié)合水的去除、調(diào)節(jié)劑和大分子鏈的裂解。此階段發(fā)生在230~350℃之間，鈦粉有約2.2%的失重。第二階段在350~450℃，此階段失重速度最快。350~400℃失重曲線最陡，對(duì)應(yīng)聚合物網(wǎng)絡(luò)的大規(guī)模分解，400~450℃失重速率逐漸下降，在350~450℃時(shí)失重約10.3%。第三階段為450℃之后，仍有較少量的失重，這是因?yàn)樵跓嶂販y(cè)試過程中升溫速率較快，分解殘留物不能排除。根據(jù)上述熱分析結(jié)果，凝膠注模鈦在脫脂燒結(jié)過程中，應(yīng)在較小的升溫速率下，在300~450℃之間緩慢加熱，避免有機(jī)物分解過快導(dǎo)致坯體開裂。
2.2.2坯體燒結(jié)
（1）顯微組織分析
圖5為不同燒結(jié)溫度下燒結(jié)態(tài)樣品的微觀組織。當(dāng)燒結(jié)溫度為1200℃時(shí)，在組織中存在較多孔隙，并且孔隙呈不規(guī)則形狀且連續(xù)，燒結(jié)密度僅有94.3%。當(dāng)燒結(jié)溫度提高至1300℃時(shí)，組織中的孔隙數(shù)量明顯減少，且形狀均為細(xì)小的圓形封閉孔洞，燒結(jié)密度達(dá)到99.5%。
因此，采用凝膠注模技術(shù)制備鈦合金時(shí)，需要在1300℃燒結(jié)才能基本達(dá)到全致密，比注射成形技術(shù)的燒結(jié)溫度（1200℃）高。為進(jìn)一步找出燒結(jié)溫度差異原因，對(duì)坯體進(jìn)行了成分分析。結(jié)果如表2所示，采用凝膠注模方法在不同溫度下燒結(jié)后，氧含量約0.3%，碳含量約0.23%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），相比注射成形，碳、氧含量均偏高。
氧元素是影響鈦合金粉末燒結(jié)致密的重要因素。而凝膠注模燒結(jié)坯中的氧含量一部分來源于鈦合金粉末原料，另一部分則來源于HEMA熱分解過程中鈦粉與小分子碳氧氫有機(jī)物的化學(xué)反應(yīng)。常溫下，鈦粉末表面有一層致密的氧化膜，但在高溫下，氧在鈦中的固溶度很高。當(dāng)升溫至550~700℃時(shí)，鈦粉末表面氧化膜及脫脂過程中所吸附碳氧小分子逐漸溶解并向基體擴(kuò)散，鈦的致密化過程開始。由于添加了一部分HDH粉，其形狀不規(guī)則，粒度細(xì)小，比表面積大，活性更高，在相同溫度下比球形粉更容易吸附脫脂分解的小分子碳氧化合物，導(dǎo)致增氧增碳。另一方面，與注射成形所使用的粘結(jié)劑不同，HEMA需要更高的分解溫度和更長(zhǎng)的分解時(shí)間，也促進(jìn)了鈦粉末在脫脂過程中與雜質(zhì)元素的反應(yīng)，導(dǎo)致氧含量的升高，阻礙了燒結(jié)致密化。另外，通過觀察樣品的顯微組織發(fā)現(xiàn)，在不同燒結(jié)溫度樣品的孔洞和晶界處均發(fā)現(xiàn)多處深灰色顆粒物，如圖6（a）中的紅色標(biāo)記所示。將樣品局部放大后對(duì)不同位置進(jìn)行成分分析，如圖6（b）所示，取1，2，3三點(diǎn)，點(diǎn)1取樣點(diǎn)為黑色孔洞內(nèi)的深灰色顆粒，點(diǎn)2取樣點(diǎn)為晶間淺色組織，點(diǎn)3取樣點(diǎn)為晶內(nèi)灰色組織，EDS成分如圖6（b）表格和能譜圖所示。點(diǎn)2和點(diǎn)3成分分別與β和α態(tài)組織相符，可確定晶間淺色組織為β相，晶內(nèi)為α相。點(diǎn)1碳含量約6.94%，余量為鈦，說明深灰色顆粒是碳化鈦。經(jīng)分析，凝膠網(wǎng)絡(luò)中的高分子聚合物在熱分解過程中發(fā)生如低分子量產(chǎn)物的熱分解、大分子的鍵裂解、重組反應(yīng)和揮發(fā)等一系列反應(yīng)，在有機(jī)物分解和排出坯體過程中，分解的小分子碳氧氫有機(jī)物在粉末顆粒間的空腔內(nèi)形成碳氧濃度較高的氣氛。當(dāng)溫度升高時(shí)，氧碳和鈦粉發(fā)生原位反應(yīng)：氧元素固溶在鈦基體中，而由于碳元素在鈦中固溶度較低，則在晶界處和晶粒內(nèi)部形成了TiC顆粒。
（2）力學(xué)性能分析
坯體在1200~1300℃下真空燒結(jié)后的力學(xué)性能和密度在表2中列出。結(jié)果顯示，在1200~1300℃溫度范圍內(nèi)，樣品的致密度隨溫度的升高而升高，1300℃時(shí)基本達(dá)到全致密。在1200℃燒結(jié)時(shí)，燒結(jié)密度僅有4.15g/cm3，相對(duì)密度94.3%，導(dǎo)致屈服強(qiáng)度僅為718MPa，基本無伸長(zhǎng)率。燒結(jié)溫度繼續(xù)升高至1275℃時(shí)，密度升高至4.30g/cm3，強(qiáng)度和塑性明顯提高。1300℃燒結(jié)的樣品燒結(jié)密度達(dá)到4.38g/cm3，相對(duì)密度達(dá)到99.5%以上，基本達(dá)到全致密，抗拉強(qiáng)度為1002MPa，屈服強(qiáng)度為933MPa，伸長(zhǎng)率為8.3%。
1275℃燒結(jié)時(shí)相對(duì)密度97.5%，內(nèi)部仍殘留約2.5%的孔隙使材料強(qiáng)度、韌性下降，是伸長(zhǎng)率偏低的主要原因。當(dāng)提高燒結(jié)溫度至1300℃，抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率都大幅度上升。通常來說，TC4鈦合金的抗拉強(qiáng)度一般在895~965MPa之間，經(jīng)過固溶處理和時(shí)效處理，抗拉強(qiáng)度可以提高到1100MPa或更高。在1300℃燒結(jié)后，抗拉強(qiáng)度為1002MPa。這由于較高溫度下燒結(jié)的相對(duì)密度較高，強(qiáng)度和塑性都隨致密度的升高而升高。然而，相比未經(jīng)強(qiáng)化處理的樣品，抗拉強(qiáng)度仍明顯偏高，除了致密度上升帶來綜合性能的提高，還歸因于氧、碳元素的固溶強(qiáng)化，以及TiC顆粒的第二相強(qiáng)化。
（3）斷口形貌分析
通過試樣的斷口形貌進(jìn)一步佐證。拉伸試驗(yàn)后燒結(jié)樣品的斷口形貌如圖8（a）、（b）所示，由圖可知，不同溫度的斷裂形態(tài)有明顯差異。當(dāng)燒結(jié)溫度為1275℃時(shí)，宏觀形貌比較平整，伸長(zhǎng)率較低，其斷口形貌以脆性斷裂為主，且斷裂面發(fā)現(xiàn)多處較大的孔洞和縫隙。先前的研究表明，在存在大孔隙的情況下，裂紋更容易萌生和擴(kuò)展。由于此時(shí)相對(duì)密度僅為97.5%，尚有約2.5%的殘余孔隙，導(dǎo)致應(yīng)力集中和裂紋擴(kuò)展，所以樣品的強(qiáng)度和塑性都較低。當(dāng)燒結(jié)溫度升高至1300℃時(shí)，如圖8（c）、（d）所示，斷口處可觀察到典型韌性斷裂斷口的韌窩組織，且韌窩較細(xì)密。
此外，在一些晶間裂縫中檢測(cè)到TiC顆粒。TiC顆粒的形成來源于脫脂過程中高分子有機(jī)物分解時(shí)與鈦粉原位合成。Ti和C反應(yīng)生成TiC的標(biāo)準(zhǔn)自由能可用式（1）表示：
在1473~1573K下，Ti與C反應(yīng)的吉布斯自由能∆G<0，表明在1200~1300℃下燒結(jié)時(shí)，TiC的原位生成是自發(fā)的。工業(yè)生產(chǎn)中，由于TiC硬度高，熔點(diǎn)高，化學(xué)穩(wěn)定性好，與鈦基體具有良好的冶金相容性，常常作為鈦基合金或純鈦基質(zhì)的增強(qiáng)相。
TiC增強(qiáng)相的產(chǎn)生對(duì)晶粒長(zhǎng)大起阻礙作用，同時(shí)更多的晶界可以阻礙位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)，從而提高材料的強(qiáng)度。但由于TiC屬于脆硬相，維氏硬度3000~3300HV，彈性模量為450GPa，而TC4的維氏硬度為410~450HV，彈性模量為110GPa。其引入會(huì)導(dǎo)致材料的塑性下降，因此，由于在氧、碳元素偏高的情況下，與注射成形相比，1300℃燒結(jié)的樣品抗拉強(qiáng)度偏高而塑性相對(duì)不足。
3、結(jié)論
本文中研發(fā)了適用于鈦合金的低氧HEMA凝膠體系，并通過HDH鈦合金粉和球形鈦合金粉按比例混合制備低成本TC4鈦合金漿料，探究了該體系的脫脂、燒結(jié)行為及影響因素。主要結(jié)論如下：
（1）鈦粉漿料配置50%HDH粉+50%SC粉，油酸添加量0.60%、HEMA單體濃度30%、漿料固相含量為55%時(shí)，能得到綜合性能較好的漿料，且具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。
（2）在低氧HEMA凝膠體系脫脂過程中，300~450℃為高分子有機(jī)物迅速分解階段，應(yīng)適當(dāng)降低升溫速率，避免有機(jī)物分解過快導(dǎo)致坯體開裂。脫脂過程中高分子有機(jī)物的碳、氧雜質(zhì)對(duì)樣品致密化和塑性有不良影響，需通過調(diào)整升溫曲線嚴(yán)格控制碳氧元素含量。
（3）使用HEMA凝膠體系燒結(jié)，應(yīng)適當(dāng)提高燒結(jié)溫度以促進(jìn)致密化，最終坯體密度可達(dá)4.38g/cm3，
拉伸強(qiáng)度為1002MPa，屈服強(qiáng)度為933MPa，伸長(zhǎng)率為8.3%，能夠滿足大部分鈦零部件實(shí)際使用需求。
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